TPM

TPM vzniklo na začiatkoch tvorby Toyota Production System. Do dnešnej podoby ho rozpracoval Japonský inštitút pre údržbu závodou s Japonskm centrom produktivity.

Hlavnou ideou uvedeného princípu je zabezpečenie čo možno najvyššej efektivity / dostupnosti zariadení a ľudí. Vznikol ako predpoklad fungovania princípu "JUST IN TIME".

Ak chceme TPM implementovať a pracovať na základe tohoto princípu je dôležité, aby boli splnené tieto hlavné podmienky:

aktivita musí vychádzať od manažmentu - tím pracovníkov musí vidieť, že manažment spoločnosti bude túto aktivitu podporovať.
do riešenia musí byť zapojený komplexný tím - výrobný pracovníci, výrobný lídri, pracovníci údržby, lídri z oddelenia údržby, technológia, pracovníci kvality a v neposlednom rade vrcholový manažment.

Medzi hlavné zásady TPM patrí:

- Nulové neplánované prestoje strojov.

- Nulové poruchy na zariadeniach spôsobené stavom stroja.

- Nulové straty na spomaľovaní taktu stroja.

"TPM je séria metód na zaistenie toho, že všetky stroje vo výrobnom procese sú k dispozícii v trvaní, aké je nevyhnutné na splnenie naplánovaných úloh a zabezpečia , že výroba nebude nikdy prerušená"

Zdroj: Jamesa Womak a Daniel T. Jones - "The machine change the world" , alebo "Stroje ktoré zmenia svet".

TPM má sedem hlavných krokov:

1. Začiatok čistenia

2. Odstránenie zdrojov z nečistenia

3. Štandardy pre čistenie

4. Všeobecná kontrola

5. Autonómna kontrola

6. Organizácia a poriadok

7. Rozvoj autonómnej údržby

Medzi základné metódy, ktorými vieme pracovať pomocou princípu TPM je:

- JIDOKA

- ANDON

- 5S

- Štandardizácia